問題內(nèi)容 | 產(chǎn)生原因 | 解決方法 |
孔徑增大.誤差大 | 1鉆頭左右切削刃不對稱，擺差大2鉆頭橫刃太長3鉆頭刃口崩刃4鉆頭刃帶上有積屑癅5鉆頭彎曲6進給量太大7鉆床主軸擺差大或松動 | 1刃磨時保證鉆頭左右切削刃對稱，擺差在允許范圍內(nèi)2修磨橫刃，減小橫刃長度3及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，并更換鉆頭4將刃帶上的積削瘤用油石修整到合格5矯直或跟換6降低進給量7及時調(diào)整和維修鉆床 |
孔徑小 | 1鉆頭刃帶已嚴(yán)重磨損2鉆出得孔不圓 | 1更換合格的鉆頭2見第三項的解決方法 |
鉆孔時產(chǎn)生振動或不圓 | 1鉆頭后角太大2無導(dǎo)向套或?qū)蛱着c鉆頭配合間隙過大3鉆頭左右切削刃不對稱，擺差大4主軸軸承松動5工件夾緊不牢6工件表面不平整，有氣孔砂眼7工件內(nèi)部有制品、交叉孔 | 1減小鉆頭后角2鉆桿伸出過長時必須有導(dǎo)向套，采用適合的間隙的導(dǎo)向套或先打中心孔再鉆孔3刃磨時保證鉆頭左右切削刃對稱，擺差在允許范圍內(nèi)4調(diào)整或更換軸承5改進夾具或定位裝置6更換合格毛坯7改變工序順序或改變工件結(jié)構(gòu) |
孔位超差，孔歪斜 | 1鉆頭的鉆尖已磨鈍2鉆頭左右切削刃不對稱，擺差大3鉆頭橫刃太長4鉆頭與導(dǎo)向套配合間隙過大5主軸和導(dǎo)向套軸線不同軸，主軸與工作臺面不垂直6鉆頭在切削時震動7工件表面不平整，有氣孔砂眼8工件內(nèi)部有制品、交叉孔9導(dǎo)向套底端面與工作表面間的距離遠，志向套長度短10工件夾緊不牢11工件表面傾斜12進給量不均勻 | 1重磨鉆頭2刃磨時保證鉆頭左右對稱，擺差在允許范圍內(nèi)3修磨橫刃，減小橫刃長度4采用合適間隙的導(dǎo)向套5校正機床夾具位置，檢查鉆床主軸的垂直度6先打中心孔再鉆孔，采用導(dǎo)向套或改為工件回轉(zhuǎn)方式7更換合格毛坯8改變工序順序或改變工件結(jié)構(gòu)9加長導(dǎo)向套長度10改進夾具與定位裝置11正確定位裝置12使進給量均勻 |
鉆頭折斷 | 1切削用量選擇不當(dāng)2鉆頭崩刃3鉆頭橫刃太長4鉆頭已鈍，刃帶嚴(yán)重磨損呈正錐形5導(dǎo)向套底端面與工件表面間距離太近，排泄困難6切削液供應(yīng)不足7切削堵塞鉆頭的螺旋槽，或切削卷在鉆頭上，使切血液不能進入孔內(nèi)8導(dǎo)向套磨損成倒錐形，退刀時，鉆屑夾在鉆頭與導(dǎo)向套之間9快速行程終了位置距工件太近，快速行程轉(zhuǎn)向工件進給時誤差大10孔鉆通時，由于進給阻力迅速下降而進給量突然增加11工件或夾具剛性不足，鉆通時彈性恢復(fù)，使進給量突然增加12進給絲杠磨損，動力頭重錘重量不足13動力液壓缸反壓力不足，當(dāng)孔鉆通時，動力頭自動下落，使進給量增大14錐柄扁尾折斷 | 1減少進給量和切削速度2及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，當(dāng)加工較硬的鋼件時，后角要適當(dāng)減小3修磨橫刃，減少橫刃長度4及時更換鉆頭，刃磨時將磨損部分全部磨掉5加大導(dǎo)向套與工件間的距離6切血液噴嘴對準(zhǔn)加工孔時，加大切削液流量7減小切削速度、進給量，采用斷屑措施或采用分級進給方式，使鉆頭退出次數(shù)8及時跟換導(dǎo)向套9增加工作形成距離10修磨鉆頭頂角，盡可能降低鉆孔軸向力除慣性將要鉆通時，改為手動進給，并控制進給量11減小機床、工件、夾具的彈性變形，改進夾緊定位，增加工件、夾具剛性增加二次進給12及時維修機床，增加動力頭重錘重量示著較加二次進給13對估計有縮孔的鑄件要減少進給量14更換鉆頭，并注意錐柄油污 |
鉆頭壽命低 | 1同鉆頭折斷的原因2鉆關(guān)切削部分幾何形狀與所加工的材料不適應(yīng)3其他 | 1同鉆頭折斷的解決方法2加工銅件時，鉆頭應(yīng)選用較小后角，避免鉆頭自動轉(zhuǎn)入工件，使進給量突然增加：加工低碳鋼時，可適當(dāng)增大后角，以增加鉆頭壽命加工較硬的鋼材時，可采用雙重鉆頭頂角，分開屑槽或修磨橫刃等，以增加鉆頭壽命3改用新型適用的高速鋼（鋁高速鋼、鈷高速鋼）鉆頭或采用涂層刀具消除加工件的夾砂、硬點等不正常情況 |
孔壁表面粗糙 | 1鉆頭不鋒利2后角太大3進給量太大4切削液供給不足，切削液性能差5切屑堵塞鉆頭的螺旋槽6夾具剛性不夠工件材料硬度過低 | 1將鉆頭磨鋒利2采用適當(dāng)?shù)暮蠼?減少進給量4加大切削液流量選擇性能好的切削液5減小切削速度、進給量，采用斷屑措施或采用分級進給方式，使鉆頭退出次數(shù)6改進夾具7增加熱處理工序，適當(dāng)提高工件硬度 |
